Asphaltherstellung - Die Mischung macht’s

Damit aus Gesteinskörnungen und Bitumen Asphalt für den Straßenbau wird, braucht es einen thermischen Vermischungsprozess. Dafür ist eine Asphaltmischanlage unerlässlich. Ob radmobil, transportabel oder stationär – mit maßgeschneiderten Lösungen von BENNINGHOVEN, dem Spezialisten für Asphaltmischanlagen, gelingt jede Mischung.

Produktionsverfahren

Bei der diskontinuierlichen Produktion werden im Betrieb nach einem Rezept die vorher verwogenen Komponenten des Asphaltmischgutes chargenweise in einem Asphaltmischer gemischt. Dieses Verfahren ist flexibler, da eine chargenweise Änderung des Mischrezeptes möglich ist. Zudem lässt sich auf Grund von genaueren Zugabe-Mengen und angepassten Mischzyklen eine höhere Mischqualität erzielen.

(Klicken Sie auf die blauen Marker und erfahren Sie mehr über die einzelnen Komponenten in der Grundfunktion einer Asphaltmischanlage.)

  1. Vordosierung

    Auf dem Gelände einer Asphaltmischanlage wird das Gesteinsmaterial nach Kornklassen und Art auf Halden gelagert. In der Regel wird dieses Material durch einen Radlader in die einzelnen Bunker der Vordosierung aufgegeben.Rezeptbezogen werden die Mineralstoffe mittels Dosierbändern (i.d.R. frequenzgeregelt) auf das darunterliegende Sammelband dosiert. Es entsteht somit auf dem Sammelband ein entsprechendes Vordosierungsrezept. Das Material wird nun mittels diesem Sammelband zur Trockentrommel transportiert.

  2. Trockentrommel

    Die Trockentrommel ist ein sogenannter Drehrohr-Ofen. Hier wird das Material für die weitere Verarbeitung getrocknet und erhitzt. Verfahrenstechnisch ist es für die Herstellung von Asphalt zwingend notwendig, die Feuchtigkeit aus dem Grundmaterial zu entfernen, um eine Bindung mit dem Bitumen zu gewährleisten. Die Trockentrommel ist mit einer entsprechenden Neigung ausgelegt und transportiert das Material mittels Drehbewegungen durch die gesamte Trommel. Wurfbleche in der Trommel sorgen für einen dichten Materialschleier in der Trommel, der einen effizienten Wärmeaustausch ermöglicht. Bei dieser Trocknung bzw. Erhitzung des Gesteins entsteht neben den anfallenden Stäuben auch Wasserdampf. Um Wärmeverluste beim Trocknungsprozess möglichst gering zu halten, ist das Trommelrohr gegen Wärmeabstrahlung isoliert.

    Brenner

    Der Brenner, der hier zur Trocknung und Erhitzung verwendet wird, kann mit Heizöl, Schweröl, Erdgas, Flüssiggas, Kohlestaub oder aber in Kombination dieser Brennstoffe betrieben werden. Ein Wechsel der Brennstoffe kann während des Mischbetriebs wahlweise durch den Bediener über die Steuerung erfolgen. Benninghoven ist weltweit der einzige Asphaltmischanlagen-Hersteller, der eigene Brenner entwickelt und baut. Mehr über unsere Feuerungstechnik erfahren Sie hier.

  3. Entstaubung

    Das in der Trockentrommel entstehende Rauchgas sowie weitere Abluft aus dem Produktionsprozess werden durch Unterdruck abgesaugt und in der Filterentstaubung gereinigt. Das Rauchgas wird zusammen mit dem Wasserdampf zum Vorabscheider des Filters geführt. In diesem Vorabscheider werden durch Umlenkung und Verlangsamung der Strömungsgeschwindigkeit die groben Partikel des Abgases abgeschieden. Über Schnecken wird dieser Grobfüller wieder direkt dem Mischprozess zugeführt. Die feinen Anteile des Abgases, der sogenannte Feinfüller, wird im eigentlichen Filtergehäuse gereinigt. Das Filtertuch setzt sich nach und nach mit Staubpartikeln zu und wird daher zyklisch durch ein Spülluftgebläse abgereinigt. Im Staubsammeltrog unter dem Filtergehäuse wird der anfallende bzw. abfallende Feinfüller gesammelt, über eine im Trog verbaute Schnecke weiter gefördert und anschließend im Eigenfüllersilo deponiert.

  4. Sieb- und Mischturm

    Im Sieb- und Mischturm findet der eigentliche Mischprozess statt.
    Die im vorgelagerten Prozess beschriebenen Materialien gelangen über einen Elevator zur Siebmaschine des Mischturms.
    Das heiße Gesteinsmaterial wird gleichmäßig auf die Siebdecks der Siebmaschine beaufschlagt. Die Siebmaschine wird angeregt über zwei Unwuchtmotoren, die das Siebaggregat und somit die Siebe zu vertikalen Schwingungen anregt. Das aufgegebene Material wird somit in die einzelnen Fraktionen zerlegt und getrennt nach Korngrößen in den jeweiligen Taschen der darunterliegenden Heißsilierung bevorratet.

  5. Misch- und Wiegesektion

    Die Misch- Wiegesektion ist eines der Herzstücke einer Asphaltmischanlage. Hier findet der eigentliche Mischprozess statt. Aus der Heißsilierung wird das nach Kornklassen bevorratete heiße Material gemäß dem Mischrezept in die darunterliegende Mineralwaage dosiert. Die Mineralwaage ist auf Messdosen gelagert, um das Abwiegen zu ermöglichen. Die Verwiegung der einzelnen Franktionen erfolgt sequentiell, d. h. die Auslaufklappen öffnen sich nacheinander und dosieren die voreingestellte Menge des jeweiligen Korns in die Mineralwaage. Parallel zur Verwiegung des Gesteinsmaterials in der Mineralwaage findet die Verwiegung des Bitumens und die Verwiegung des Füllers statt. Das Bitumen wird in der Bitumenwaage verwogen und in den Mischer dosiert. Der benötigte Füller wird in der auf Messdosen gelagerten Füllerwaage verwogen und über eine Eintragsschnecke in den Mischer gefördert.

    Mischer

    Der eigentliche Mischprozess findet im Doppelwellenzwangsmischer statt. Sind die Wiegeprozesse abgeschlossen, öffnen sich zunächst die Auslaufklappen der Mineralwaage und das Mineral fällt in den darunterliegenden Mischer. Der Mischer besteht aus zwei gegenläufig drehenden Wellen mit Mischerarmen und Mischerschaufeln. Im Mischer erfolgt eine intensive Vermischung des Minerals mit dem Bindemittel und dem Füller zu einer homogenen Masse. Nach einer Mischzeit von 40 Sekunden wird der Mischer durch Öffnen der Mischerauslaufklappe entleert. Der gesamte Mischzyklus beträgt 45 Sekunden.

  6. Mischgutverladesilo

    Das Material wird entweder direkt auf einen LKW entladen oder aber über einen Kübel in ein Mischgutverladesilo. Der Kübel ist unter dem Mischer angebracht und fährt mit Hilfe eines Elektroantriebes auf die entsprechende Position der gewünschten Silokammer und entleert dort das Mischgut. Im Mischgutverladesilo können Produktionsmengen für eine gewisse Dauer gelagert werden, bevor sie verladen werden. Jede Silokammer besitzt eine elektrisch beheizte, pneumatisch betätigte Auslaufklappe, welche das Mischgut auf den darunter stehenden LKW entleert. Die Silos sind isoliert um Temperaturverluste des Mischguts zu vermeiden.

  7. Füllersilo

    Sowohl der aus der Anlage zurückgewonnene Füller als auch der zugekaufte Füller wird in einem Füllersilo gelagert. Für die Grundfunktion einer Asphaltmischanlage ist nur der zurückgewonnene Füller (Eigenfüller) notwendig. Optional besteht die Möglichkeit auch zugekauften Füller (Fremdfüller) zu lagern und zu verwenden. Über einen Elevator und eine Schnecke gelangt der Füller dann zur Weiterverarbeitung in den Mischer.

  8. Bitumenversorgung

    Eine Kernkomponente des Asphalts ist das Bindemittel Bitumen. Die unterschiedlichen, auf den jeweiligen Verwendungszweck zugeschnittenen Bitumensorten werden separat in entsprechenden wärmeisolierten Bitumentanks gelagert. Diese sind beheizt, um die benötigte Temperatur des Bitumens von ca. 160 - 180 °C zu halten. Die Beheizung der Bitumentanks erfolgt heute fast ausschließlich elektrisch, wobei alternativ auch thermalölbeheizte Tanks möglich sind. Die Energie von heißem Thermalöl wird über Wärmetauscher auf das Bitumen übertragen. Das heiße Bitumen wird aus den Tanks mittels einer Pumpe abgezogen und durch beheizte und isolierte Rohrleitungen zur Bitumenwaage gefördert. Die Befüllung der Tanks erfolgt über Tankwagen mittels einer Füllpumpe über Rohrleitungen in den jeweiligen Tank.

  9. Kommandokabine

    Um die Abläufe auf einer Asphaltmischanlage zu steuern, gibt es für das Bedienpersonal die Kommandokabine. In dieser Kabine ist die Bedienebene für die gesamte Mischanlage installiert. Von hier aus können alle Antriebe im manuellen Modus gestartet werden. Hier werden alle für den Mischprozess nötigen Daten zusammengeführt und angezeigt. Man kann zum einen die benötigten Rezepte verwalten und den Mischprozess kontrollieren bzw. durchführen und zum anderen den gesamten Anlageprozess steuern.

Ein schneller Wechsel der Rezeptur - und damit die Abdeckung unterschiedlichster Bedarfsfälle - ist nur im diskontinuierlichen Verfahren möglich. So sind Asphaltmischanlagen von Benninghoven flexibel einsetzbar.

Die BENNINGHOVEN GmbH & Co. KG ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, eines expandierenden, international tätigen Unternehmensverbunds der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die traditionsreichen Marken Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann und Benninghoven mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften. Innerhalb der Wirtgen Group ist die Benninghoven GmbH & Co. KG der Spezialist für die Herstellung von Asphaltmischanlagen und deren Komponenten. Mit über 700 Mitarbeitern im In- und Ausland erfolgt alles, von der Planung bis zur Montage, aus einer Hand.

© 2017 BENNINGHOVEN GmbH & Co.KG

Die BENNINGHOVEN GmbH & Co. KG ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, eines expandierenden, international tätigen Unternehmensverbunds der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die traditionsreichen Marken Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann und Benninghoven mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften. Innerhalb der Wirtgen Group ist die Benninghoven GmbH & Co. KG der Spezialist für die Herstellung von Asphaltmischanlagen und deren Komponenten. Mit über 700 Mitarbeitern im In- und Ausland erfolgt alles, von der Planung bis zur Montage, aus einer Hand.

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